自動化

顧客からカスタマイズ設備の要件を受領後、専門エンジニアが加工プロセス、生産能力、自動化レベル、作業要件などの中核ニーズを包括的に収集します。レイアウト、機械構造、電気、HMI、安全防護などの全体ソリューション設計を完了し、実用的で低コスト、かつ適応性の高いカスタマイズソリューションを出力します。

顧客のフィードバックに基づいてソリューションを反復最適化し、双方の技術パラメータ、機能、納期、価格が合意に至るまで調整し、ソリューションの確定と契約締結を行います。確定したソリューションに基づいて、当社チームは設備構造の3Dモデルを出力します。まず内部で機械、電気、ソフトウェア、工程など複数部門による技術レビューを組織し、確認後、顧客と3D図面レビューを行い、設備のコンプライアンス、安定性、効率性を確保します。

エンジニアは3Dモデルに基づいて2D図面を出力し、部品リストを整理して標準部品と非標準加工部品を区別します。標準部品は、電気部品、モーター、シリンダー、センサー、サーボシステムなど、業界有名ブランドを採用します。非標準加工部品は、調達チームがBOMに基づいて外注加工し、進捗を適時追跡します。非標準構造部品やカスタム治具・フィックスチャは、精密加工設備を用いて旋削、フライス削り、研削、切断などの加工を行い、完了後に品質検査と選別を実施します。

専門の組立作業員が標準工程に従って完成機の組み立てを行い、フレームの組み立て、機械構造組み立て、治具・フィックスチャの取り付け、電気配線、空圧・油圧配管の配置、部品の固定などをカバーします。組立プロセスは標準化された手順に厳密に従い、整然とした配線、スムーズな配管、堅牢な構造を確保します。また、工程ごとの自己検査を実施し、組立誤差、緩み、配線ミスを防止します。

電気エンジニアは、PLC制御、タッチスクリーンHMI、サーボドライブ、検査判定など、各種プログラムを作成し、プログラムの入力とデバッグを完了します。完成機の組み立て後、社内にて無負荷および模擬負荷デバッグを実施します。タクトタイム、動作連続性、位置決め精度、安全防護、異常アラーム機能をテストし、プログラムパラメータと機械構造を繰り返し最適化します。

社内試作生産完了後、連続試作生産を実施し、生産能力、良品率、稼働安定性、故障率、タクトタイムなどの中核指標を常にモニタリングし、顧客の検収基準と生産ニーズに完全に適合していることを確認します。納品・検収後、長期的なアフターサービスを提供し、設備の長期的な安定稼働を確保するとともに、顧客のメンテナンスコストを削減します。

自動化設備は顧客の工場にて量産に投入され、生産能力と製品切り替えのニーズに応じて稼働プランを柔軟に調整します。製品の更新と生産能力拡張に対応し、治具の改造、ステーションの拡張、画像検査の追加、自動化機能のアップグレードなどの改造サービスを提供し、長期的な生産反復ニーズに適応します。